MRP.
O que precisa ser comprado e fabricado, em que quantidade e até quando?
Numa fábrica com estrutura de três níveis e centenas de pedidos no mês, essa conta deixa de caber no papel — não por falta de quem saiba fazê-la, mas por volume. O MRP abre a ficha técnica de cada pedido nível a nível, desconta o que já existe no estoque e o que já está a caminho, aplica lote mínimo e estoque de segurança, e recua no tempo a partir da data de entrega para dizer o dia em que cada compra e cada ordem precisa começar.
·· como ele decide
Passo a passo, sem caixa fechada.
- 01
Junta a demanda
Pedidos confirmados, demandas independentes e previsões entram na mesma conta.
- 02
Abre a receita
Explode a estrutura do produto nível a nível até chegar na matéria-prima.
- 03
Desconta o que já tem
Necessidade líquida = o que é preciso − estoque − o que já foi comprado ou está em produção.
- 04
Aplica a regra do item
Lote mínimo, múltiplo e estoque de segurança ajustam a quantidade sugerida.
- 05
Recua no tempo
A partir da data de entrega, volta pelo prazo do fornecedor ou pelo tempo de fabricação até achar a data de início.
- 06
Sugere e devolve a decisão
O MRP não compra nem produz sozinho. Ele propõe; o planejador firma o que concorda.
·· um exemplo
O pedido que parecia caber no prazo
- 01Entram 100 suportes com entrega no dia 30 — um prazo que, à primeira vista, é confortável.
- 02O MRP abre a estrutura nível a nível: o suporte é soldado a partir de uma peça cortada, que sai de uma chapa comprada.
- 03Estoque: 20 suportes prontos e 40 kg de chapa. Faltam 80 peças, e a produção precisa de 64 kg — comprar 24.
- 04Só que a chapa vem em múltiplo de 50 kg. A compra não é de 24 kg, é de 50.
- 05O fornecedor entrega em 5 dias; corte, solda e pintura levam 3 pelo caminho crítico — a pintura da tampa roda em paralelo e não soma no prazo.
O pedido de compra tinha que ter saído ontem. O MRP faz essa conta para milhares de itens em segundos e ainda dispara a mensagem de exceção avisando que o dia 30 já nasceu impossível — enquanto ainda dá tempo de renegociar, em vez de ligar pedindo desculpa no dia 29.
Exemplo ilustrativo para mostrar o raciocínio do cálculo. Os números são inventados para a explicação — não são resultado medido em cliente.
O que o cálculo leva em conta
- Pedidos de venda confirmados, demandas avulsas e previsões de venda
- Ficha técnica (BOM) multinível de cada produto
- Saldo atual de estoque, item por item
- Compras e ordens já em andamento — o suprimento firme
- Lote mínimo, múltiplo de compra e estoque de segurança de cada item
- Prazo do fornecedor e tempo de produção pelo caminho crítico do roteiro
- Calendário industrial — feriado não conta como dia produtivo
O que você recebe
- Sugestões de compra e de produção, com quantidade e data
- Perfil de cada item: necessidade, estoque projetado e suprimento período a período
- Mensagens de exceção — atraso inevitável, cadastro incompleto, gargalo de máquina
- Sugestão firmada vira ordem planejada com número, e daí ordem de produção ou pedido de compra
·· por dentro
Tudo o que esse cálculo faz.
Todo ERP diz que tem esse cálculo — a diferença nunca esteve no nome. Ela aparece nos casos difíceis: a mesma peça usada em cinco produtos ao mesmo tempo, o feriado no meio da semana planejada, a regra que só a sua fábrica tem. É isso que está aberto abaixo.
Explosão da estrutura
- Percorre a estrutura do produto nível a nível — produto final, conjunto, componente, matéria-prima — sem limite de profundidade.
- Cada item tem um código de nível mais baixo (LLC): o nível mais fundo em que ele aparece em qualquer estrutura da fábrica.
- O cálculo processa os itens em ordem de LLC. Assim, quando chega no parafuso usado em cinco produtos diferentes, ele já somou toda a demanda e gera uma ordem de 100 — não cinco ordens de 20.
- Estrutura marcada como comercial não entra na produção industrial; item de terceiro não gera ordem porque não é da empresa.
As três fontes de demanda
- Pedido de venda confirmado entra como demanda firme, gerada automaticamente na confirmação.
- Demanda independente avulsa, lançada à mão quando existe uma necessidade que não veio de pedido.
- Previsão de venda entra como demanda de planejamento — e o pedido real continua sendo o sinal mais forte quando aparece.
- O status da demanda controla o que ainda pesa: pendente entra no cálculo, entregue e cancelada saem.
Cálculo reprodutível
- O estoque entra como uma foto tirada no instante da rodada. Rodar de novo no mesmo dia parte do mesmo ponto, sem ser contaminado por movimentações do meio do caminho.
- Só um cálculo de planejamento roda por vez em todo o sistema, garantido no banco de dados — mesmo com mais de uma instância da API no ar. A segunda chamada é recusada em vez de gerar sugestão corrompida.
- Cada execução deixa log com histórico, para você comparar a fotografia do último cálculo com a posição atual.
Regras por item
- Lote mínimo e múltiplo de compra ou produção — não adianta precisar de 3 quando o fornecedor vende de 10 em 10.
- Estoque de segurança somado à demanda antes do cálculo da necessidade líquida.
- Lead time de compra ou de fabricação, este último vindo do caminho crítico do roteiro.
- Regras configuradas que sobrescrevem um campo específico (lead time, lote mínimo) por igualdade, diferença ou faixa, com sequência de aplicação — dá para ajustar o comportamento de um item sem mexer no cadastro dele.
Cinco modos de planejamento
- MRP — o cálculo completo, para item com receita e demanda calculável.
- Mín/máx — repõe entre um nível mínimo e um máximo.
- Ponto de pedido — dispara a compra quando o saldo cai abaixo do limite, alimentado pelo consumo médio que o estoque calcula sozinho.
- Kanban — reposição puxada por consumo, com trava para não duplicar ordem.
- MPS / plano-mestre — item-chave planejado à mão pelo PCP.
O que sai do cálculo
- Sugestões de compra ou de fabricação conforme o tipo do item, cada uma com quantidade, data de necessidade e data de início.
- Perfil de cada item período a período: demanda, estoque projetado, ordens planejadas e ordens firmes — a linha do tempo do item ao longo do horizonte.
- Mensagens de exceção quando algo não fecha: atraso inevitável, cadastro incompleto, gargalo de máquina. Podem ser notificadas por e-mail ou alerta.
- Agenda de máquina, para o sequenciamento partir de algo pronto.
Firmar, liberar, replanejar
- Sugestão é proposta. Firmar cria a ordem planejada com número, que passa a contar como suprimento firme nas rodadas seguintes.
- Rodar o MRP de novo recalcula os perfis do zero — e não toca no que já foi firmado.
- Ordem apenas liberada pode voltar ao planejamento enquanto não houver apontamento nem consumo.
- A ação vale para várias ordens de uma vez; rejeitar é simplesmente não firmar.
- Em relações entre fábricas marcadas para liberação automática, o cálculo converte e libera só as sugestões elegíveis, sem duplicá-las na reexecução.
Falta alguma coisa que a sua fábrica faz de um jeito próprio? Descreva no diagnóstico — o que a operação de um cliente precisa entra na fila de desenvolvimento.
·· não roda sozinho
De onde vêm os dados e para onde vai o resultado.
- Engenharia → a estrutura e o roteiro que o cálculo explode
- Estoque → saldo, lote mínimo e estoque de segurança
- Compras → sugestão firmada vira pedido de compra
- Capacidade e sequenciamento → recebem as ordens sugeridas para conferir se cabem
·· os outros motores
Plano de corte
Onde cortar cada peça para sobrar menos material
VerCRP · capacidade
A fábrica aguenta o que foi planejado?
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Em que ordem e em qual máquina produzir
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Que data prometer ao cliente sem mentir
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Quanto você vai vender, a partir do histórico
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Quanto custa mesmo a peça, incluindo o indireto
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Produto que varia, sem um código para cada combinação
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